本報訊 關(guān)鍵檢測數(shù)據(jù)實(shí)時掌握、實(shí)時感知設(shè)備傳回的報警、爐內(nèi)運(yùn)行情況一目了然……在40余項綠色化、信息化、智能化技術(shù)的加持下，酒鋼7號高爐長出了“眼睛”“鼻子”，“看”得見全景、“嗅”得到隱患，變得“耳聰目明”。
從“黑粗重”到低碳綠色、智能集約，7號高爐正朝著安全、長壽、優(yōu)質(zhì)、低耗、高效目標(biāo)加速邁進(jìn)，僅一個月時間實(shí)現(xiàn)達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，目前日產(chǎn)達(dá)5500噸以上，煤比達(dá)125公斤/噸，燃料比實(shí)現(xiàn)550公斤/噸，主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均保持強(qiáng)勁增長勢頭，新舊動能轉(zhuǎn)換提速，畫出了一道“穩(wěn)中有進(jìn)、穩(wěn)中向好”的上揚(yáng)曲線。
綠色成為最亮底色
走近7號高爐，周圍林木綠意盎然，花朵迎風(fēng)搖曳，酒鋼紅色LOGO在藍(lán)天白云的映襯下熠熠生輝……
“在7號高爐優(yōu)化升級過程中，除達(dá)到國家規(guī)定的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)外，我們還自加壓力，重污染、高能耗項目堅決拒之門外。”7號高爐黨支部書記李剛說，煉鐵最擔(dān)心的是在出鐵、上料過程中產(chǎn)生煙塵，為此，7號高爐新增了高爐爐前、礦槽兩套50萬立方米濾袋箱式除塵器，增加2萬平方米的過濾面積，并對除塵管道產(chǎn)塵點(diǎn)進(jìn)行煙塵捕集器改造，減少煙塵外溢，改善除塵效果。優(yōu)化升級后，除塵系統(tǒng)排放濃度降低到8.6mg/m3以下，不僅能夠滿足行業(yè)要求，而且提前達(dá)到國家小于10mg/m3超低排放標(biāo)準(zhǔn)。
以往，高爐料罐均壓煤氣直接向大氣放散，產(chǎn)生的煙塵、煤氣和噪音會對周邊環(huán)境造成一定程度的污染，同時浪費(fèi)煤氣資源。在優(yōu)化升級中，7號高爐引進(jìn)國內(nèi)領(lǐng)先的料罐均壓煤氣回收技術(shù)，可以將料罐均壓煤氣引入干法布袋除塵器，回收至凈煤氣管網(wǎng)，不僅煤氣得到了循環(huán)利用，而且降低了粉塵排放量。開爐投產(chǎn)后，料罐放散煤氣回收率可達(dá)85%以上，大大提升了節(jié)能減排成效。
傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)“減污增綠”，7號高爐投產(chǎn)以來，通過精心運(yùn)行和有效管理，各環(huán)保設(shè)施運(yùn)行效果良好，最大程度降低了原燃料、原材料及各種資源消耗，“綠色”已然成為7號高爐最亮底色。
數(shù)據(jù)提供智慧決策
過去，如果沒有經(jīng)過“千錘百煉”練就一雙“火眼金睛”，很難預(yù)測出高爐內(nèi)部變化趨勢。如今，高爐不再是“黑箱子”，溜槽及料面紅外熱成像、配套全爐檢漏、風(fēng)口成像、水溫差在線監(jiān)測、爐缸侵蝕模型5項信息化技術(shù)的應(yīng)用，使高爐從外向內(nèi)、從下至上的運(yùn)行狀態(tài)逐一得到檢測和監(jiān)控，為高爐調(diào)劑和操作提供可靠數(shù)據(jù)支撐。
7號高爐優(yōu)化升級前，由于爐缸部分檢測設(shè)備損壞，爐底、鐵口、風(fēng)口等關(guān)鍵區(qū)域溫度監(jiān)控手段不完善，爐缸關(guān)鍵部位侵蝕燒損不能及時預(yù)警，極易造成爐缸燒穿等事故。此次優(yōu)化升級，引進(jìn)了國內(nèi)先進(jìn)的3D爐缸侵蝕模型，增加了1655臺傳感器、740支熱電偶，實(shí)現(xiàn)高爐“心臟”實(shí)時監(jiān)控，重點(diǎn)監(jiān)控爐底、鐵口區(qū)、風(fēng)口區(qū)、象腳區(qū)等薄弱環(huán)節(jié)侵蝕情況，建立了國內(nèi)最先進(jìn)的高爐爐缸侵蝕模型，可以做到事故提前預(yù)警，更加保證了設(shè)備設(shè)施本質(zhì)安全。
高爐冷卻的目的在于增大爐襯內(nèi)的溫度梯度，致使1150℃等溫線遠(yuǎn)離高爐爐殼，從而保護(hù)某些金屬結(jié)構(gòu)和混凝土構(gòu)件，使之不失去強(qiáng)度。為延長爐襯工作能力和高爐使用壽命，以往都需要看水工分區(qū)、分點(diǎn)檢測冷卻水量和溫度差變化情況。“7號高爐大約有600多塊冷卻壁、3000多根冷卻水管，人工測量不能及時有效掌握高爐熱制度變化，高爐操作調(diào)劑憑經(jīng)驗、靠推測，效果不佳。”李剛說，因此，7號高爐采用了國內(nèi)先進(jìn)的全爐檢漏技術(shù)，增設(shè)了283臺流量計，全面監(jiān)控高爐冷卻水系統(tǒng)每根水管的運(yùn)行狀態(tài)，為高爐“血液循環(huán)”提供診斷依據(jù)。
高爐裝上“最強(qiáng)大腦”
“就像是高爐專家，既懂傳熱學(xué)、煉鐵學(xué)，還會冶金、物理、化學(xué)等多學(xué)科知識，可實(shí)時為高爐調(diào)劑操作支招、診斷。”李剛說，酒鋼從2017年3月開始建設(shè)煉鐵大數(shù)據(jù)智能互聯(lián)平臺，目前，本部1—6號高爐已初步實(shí)現(xiàn)大數(shù)據(jù)共享和終端顯示，7號高爐優(yōu)化升級過程中，在實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)共享和終端顯示的基礎(chǔ)上，新增二級推理系統(tǒng)、智能預(yù)警、診斷等功能，努力把7號高爐建成一座真正的智能化高爐，提升酒鋼煉鐵智能化水平。
煉鐵大數(shù)據(jù)智能互聯(lián)平臺，融合了工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、工業(yè)大數(shù)據(jù)、機(jī)器學(xué)習(xí)、工藝機(jī)理模型等技術(shù)，搭建了高爐煉鐵過程工藝優(yōu)化和安全診斷體系，打破了煉鐵信息孤島，實(shí)現(xiàn)了煉鐵生產(chǎn)過程的數(shù)字化、智能化。
煉鐵大數(shù)據(jù)智能互聯(lián)平臺建立了高爐穩(wěn)定運(yùn)行的智能預(yù)警體系，通過增加智能傳感器，并且應(yīng)用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對高爐原料質(zhì)量的有效監(jiān)控，結(jié)合質(zhì)量智能預(yù)警聯(lián)動模型和產(chǎn)線一體化鐵水質(zhì)量管控追溯系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高爐入爐原料質(zhì)量的實(shí)時自動分析預(yù)警、自動診斷、自動聯(lián)合，再加上高爐工長的操作判斷和操作標(biāo)準(zhǔn)，對高爐進(jìn)行操作調(diào)劑，更能保障高爐穩(wěn)定運(yùn)行。如今，現(xiàn)場操作人員還可通過手機(jī)、PC電腦終端，實(shí)時查看每座高爐的數(shù)據(jù)監(jiān)測、模型分析、報表及高爐之間的數(shù)據(jù)對標(biāo)等，更好地指導(dǎo)現(xiàn)場生產(chǎn)。
(殷藝)
甘肅工人報2020.10.21